Les silos à poudre de chaux adoptent principalement une construction du sol au plafond, avec une plaque de fond en structure en béton située sous terre, avec un angle d'inclinaison vers le bas ou une pente de guidage des matériaux construite en maçonnerie. Les matériaux stockés sont en contact direct avec la plaque inférieure dans l'entrepôt, et leur teneur en humidité est facilement affectée par la qualité de la construction civile et la sécheresse de la plaque inférieure lors de l'alimentation initiale. Surtout pour les matériaux pulvérulents, la surface spécifique est grande, il est facile d'absorber l'humidité et formera une masse solide dans les cas graves. Dans le même temps, le matériau du fond s'accumule pendant une longue période et la densité augmentera progressivement avec le temps et la nature du matériau entrant. Le matériau sur la surface supérieure de la plaque inférieure est aggloméré et ne peut pas s'écouler, ce qui empêche le dispositif de fluidisation de respirer et bloque le passage de l'air. Agglomération au niveau de la buse de refoulement, incapable de s'écouler, bloquant le chemin du matériau. Lorsque le matériau est humide, il a tendance à se cambrer et le système pneumatique tombe en panne. Réduisez la ceinture de matière active du matériau et la surface du matériau forme un entonnoir de décharge relativement raide, ce qui provoque l'accumulation de matériaux sur la paroi du silo.
Analyse de la raison pour laquelle le matériau du fond du silo de poudre de chaux est facile à être humide
1. Le fond du silo à poudre de chaux est une structure en béton coulé sur place, la partie supérieure du fond est enduite de ciment et certains remplissages internes sont également des structures en béton. Lors de la construction du fond du silo, le béton coulé en place apportera une grande quantité d'eau gratuite. Lorsque le ciment est hydraté, l'excès d'eau reste dans le béton pour former des cloques ou des pores après évaporation. Ces pores sont reliés les uns aux autres pour former un canal de saignement capillaire ouvert, réduisant ainsi la perméabilité de la structure en béton et augmentant la perméabilité à l'eau. Lorsque la plaque inférieure ne peut pas être complètement séchée à l'air, les matériaux mis dans le silo absorbent l'eau et deviennent humides.
2. Il y a un grand nombre de pores capillaires dans le béton, et l'effet de siphon produit provoquera la pénétration de l'eau de la plaque inférieure dans la plaque inférieure et entraînera également le contact direct du matériau avec la plaque inférieure. humide.
3. Le fait de ne pas vibrer ou de vibrer à temps pendant le processus de construction rendra le béton faible et formera facilement des fissures transversales ou de la poudre, entraînant des nids d'abeilles et des cavités, entraînant des infiltrations d'eau au fond. Un processus de construction de mortier inapproprié, un traitement de base trop humide ou trop séché, un arrosage insuffisant ou excessif provoqueront des fissures de retrait et des fuites, et les trous et fissures inévitables pendant le processus de construction amélioreront également l'infiltration de la vapeur d'eau souterraine.
4. Le matériau de remplissage dans l'entrepôt de maçonnerie forme généralement un espace fermé après la chute du corps de l'entrepôt. Une fois que l'eau apportée pendant la maçonnerie s'est évaporée, des gouttelettes d'eau se formeront lorsqu'elles rencontreront la plaque d'acier supérieure, puis tomberont sur la plaque inférieure après avoir été rassemblées. Forme un"phénomène de pluie", cycles répétés, et ne peut pas être déchargé en dehors de l'entrepôt. L'environnement dans le silo ne crée pas de conditions pour le séchage du béton, ce qui fait que la plaque de fond n'est pas vraiment sèche.
5. Avant que le silo n'entre dans le matériau, la plaque inférieure doit avoir un certain temps de séchage à l'air pour garantir que le matériau ne sera pas humide, en particulier dans les constructions hivernales, le temps de séchage à l'air doit être plus long. Parce que la prise de conscience de la gestion n'est pas en place ou que le programme d'alimentation est avancé, un temps de séchage suffisant n'est pas réservé.
Selon l'analyse, l'infiltration d'eau libre et de vapeur d'eau souterraine dans le silo peut être efficacement réduite pour éviter que le matériau au fond du silo ne soit humide. Dans le même temps, il convient de prêter attention aux caractéristiques et à la durée de stockage des matières premières d'entrée. Au cours de la phase d'exploitation d'essai du silo en acier, les mesures nécessaires doivent être prises pour éviter l'accumulation et le compactage du matériau d'entrée initial.
Mesures pour éviter que le matériau au fond du silo de poudre de chaux ne soit humide
Afin d'éviter que le matériau au fond du grand silo ne soit humide, il est nécessaire d'isoler les matériaux stockés de la plaque de fond en béton et de couper les canaux d'échange libre d'eau et de vapeur entre les matériaux et la plaque de fond. À l'heure actuelle, le silo peut adopter des mesures telles que la pose de tuyaux en acier semi-ouverts dans l'auge, la pose de plaques d'acier sur la surface supérieure de la plaque inférieure, la fixation du panneau de revêtement intérieur et la peinture du film plastique renforcé de fibres de verre. Après une comparaison complète de plusieurs mesures, il s'avère que la méthode de revêtement en plastique renforcé de fibre de verre époxy présente les avantages d'une isolation complète, d'une liaison ferme et durable, et qu'aucune fissure dans la couche durcie ne s'est produite pendant l'utilisation, ce qui a causé le matériau dans l'entrepôt être humide.
Le film de revêtement plastique époxy renforcé de fibres de verre utilisé dans le silo à chaux est composé d'une couche de base et d'une couche de finition. La couche d'apprêt a une perméabilité élevée. Il peut pénétrer dans le béton et le mortier de ciment à travers les fines fissures et capillaires de la couche de base en béton ou en mortier sur 3 à 10 mm. Après avoir été consolidé, il est collé à la couche de base dans son ensemble pour former un sol imperméable, déperlant et imperméable. Le revêtement de surface époxy a une compacité élevée. Il forme un film FRP complet sur la base de l'apprêt. Il a une dureté élevée, une résistance à l'abrasion et un faible coefficient de frottement. Le revêtement époxy FRP est appliqué et l'effet produit fini.
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